与传统的石灰石生产线相比，电石渣生产线的稳定性比较差，烟室及分解炉缩口结皮严重、末级筒下料管堵塞频繁导致非计划停窑等问题突出，针对100%电石渣配料窑系统存在的典型耐火材料问题进行分析，大修期间分别在烟室、分解炉缩口安装微晶板，末级筒更换晶核微晶管道，通过2个月的观察，改造后各部位结皮问题得到了解决，降低了人工清理结皮的频次和风险，保证了工艺系统的稳定运行。
在预热器末级筒引进晶核微晶高温耐磨管道，在烟室、分解炉缩口引进微晶高温耐磨防结皮板，微晶材料采用耐磨损、耐高温、防结皮的晶核微晶材料。该材料以碳化硅、氮化硅、奥沙、石英、微晶粉和少量的玻璃微珠等作为主体原料，微晶新材料经注浆或压制成型工艺制成坯体后，采用一次烧成工艺，在1650~1700 ℃的温度下高温反应，形成微晶高温耐磨防结皮新材制品。与现有市场上普通微晶板相比具有安装牢固、热稳定性高、耐压强度高和抗折强度高的优势。
在回转窑烟室侧墙、顶部及分解炉缩口上下部位安装微晶高温耐磨防结皮板，首先将扒钉焊接在烟室钢板上，扒钉间距离为200~250 mm，再将圆钢穿过微晶高温耐磨板支柱圆孔，圆钢与扒钉头部焊接，通过支柱与微晶高温耐磨板进行固定，在微晶高温耐磨板与扒钉内部灌注浇注料。改造后，利用临停检查发现，微晶板表面光滑无结皮，效果良好。
将原预热器传统末级筒下料管全部拆除，提前预制好内径800 mm、外径880 mm、长500 mm的晶核微晶高温耐磨管道，将0.55 t的Φ5 mm钢板卷制成直径为1?100 mm的圆筒，在圆筒内焊满Φ100 mm扒钉，扒钉间距离为120 mm，按照图纸分段将晶核微晶高温耐磨管道套在圆筒内，然后灌注浇注料，合并安装至原下料管位置。改造后，末级筒再未发生堵塞导致的非计划停窑事故，微晶板临停检查发现晶核微晶高温耐磨管道内部光滑且无结皮。
晶核微晶板材料解决了因结皮导致的非计划停窑问题，并提高了熟料产质量，岗位劳动强度得到大幅度降低，人员作业风险得到有效控制，为一线后期的稳定运行提供了有力保障，
小编：Amy
